Основные фонды любого предприятия подразделяются на производственные и непроизводственные.

Основные производственные фонды (ОПФ) — это та часть производственных систем, которая участвует в процессе произ­водства длительное время, сохраняя при этом свою натураль­ную форму, а их стоимость переносится на изготовляемый про­дукт постепенно, по частям, по мере использования. Пополня­ются они за счет дополнительных инвестиций.

К непроизводственным основным фондам относятся жи­лые дома, детские и спортивные учреждения и другие объек­ты культурно-бытового обслуживания работающих, которые находятся на балансе предприятий.

Основные производственные фонды промышленных пред­приятий подразделяются на следующие группы:

здания, сооружения;

передаточные устройства;

машины и оборудование, в том числе силовые маши­ны и оборудование, рабочие машины и оборудование, измери­тельные и регулирующие приборы и устройства, лаборатор­ное оборудование, вычислительная техника и прочие маши­ны и оборудование;

производственный и хозяйственный инвентарь.

Далее приведена примерная структура ОПФ, %:

Основные фонды................................................................. 100

Из них ОПФ........................................................................ 83,0

В том числе:

здания................................................................................. 28,1

сооружения......................................................................... 21,1

передаточные устройства..................................................... 5,9

машины и оборудование..................................................... 27,9

из них:

силовые и рабочие машины и оборудование...................... 26,2

измерительные и регулирующие приборы

и устройства, лабораторное оборудование........................... 1,1

вычислительная техника.................................................... 0,6

Транспортные средства...................................................... 14,0

Инструмент, производственный

и хозяйственный инвентарь................................................. 1,0

Прочие основные фонды...................................................... 2,0

Используют несколько видов оценок основных фондов, свя­занных с длительным участием их и постепенным снашивани­ем в процессе производства, изменением за этот период усло­вий воспроизводства: по первоначальной, восстановительной и остаточной стоимости.

Первоначальная стоимость характеризует сумму затрат на изготовление и приобретение фондов, их доставку и монтаж.

Восстановительная стоимость характеризует оценку основных фондов в современных условиях с учетом их пере­оценки.

Остаточная стоимость представляет собой разность между первоначальной (или восстановительной) стоимостью основных фондов и суммой их износа.

В процессе производства изделий производственные фон­ды подвергаются физическому и моральному износу.

Физический износ — это постепенная утрата основными фондами своей первоначальной потребительной стоимости, происходящая не только в процессе их функционирования, но и при их бездействии (разрушение от внешних воздействий, ат­мосферного влияния, коррозии). При полном износе действую­щие фонды ликвидируются и заменяются новыми (капиталь­ное строительство или текущая замена изношенных основных фондов). Частичный износ возмещается путем ремонта.

Моральный износ — это уменьшение стоимости машин и оборудования под влиянием сокращения общественно необхо­димых затрат на их воспроизводство (моральный износ первой формы); уменьшение их стоимости в результате внедрения но­вых, более прогрессивных и экономически эффективных машин и оборудования (моральный износ второй формы). Под влия­нием этих форм морального износа основные фонды становят­ся отсталыми по своей технической характеристике и эконо­мической эффективности.

Амортизация — это денежное возмещение износа основ­ных фондов путем включения части их стоимости в затраты на 120

выпуск продукции. Следовательно, амортизация есть денежное выражение физического и морального износа основных фондов. Амортизация осуществляется в целях полной замены основ­ных фондов при их выбытии. Сумма амортизационных отчис­лений зависит от стоимости основных фондов, времени их экс­плуатации, затрат на модернизацию.

Норма амортизации рассчитывается по формуле

Ф, — ф

н-“‘~^фГ’1ио%'

где Ф1, Фл — первоначальная и ликвидационная стоимость

основных фондов, руб.;

Та — нормативный срок службы (амортизационный пери­од) основных фондов, лет.

Сумма амортизационных отчислений (руб.) на полное восстановление основных фондов

^а — НамФ,

где Ф — среднегодовая стоимость основных фондов, руб.

Основной показатель производственных фондов — их

мощность.

Под производственной мощностью понимается макси­мально возможное годовое производство продукции при соот­ветствующей структуре технологических процессов с задан­ными режимами производства при условии полного исполь­зования технических систем (машин, оборудования), а также трудовых ресурсов.

Производственная мощность предприятия определяется промышленно-производственными фондами, которые под­разделяются на активную (рабочие машины и оборудование) и пассивную (здания производственного назначения, склады, ра­бочие и силовые машины, оборудование, измерительные при­боры и устройства, транспортные средства и т.д.) части.

Производственная мощность определяется по мощности ведущих производственных цехов, участков или агрегатов, т.е. по мощности ведущих производств. Ведущими считаются цех, участок, агрегат, которые выполняют основные или наиболее
массовые операции по изготовлению продукции и в которых сосредоточена преобладающая часть оборудования. В черной металлургии — это доменные, мартеновские сталеплавильные цехи или печи, в цветной — электролизные ванны, в текстиль­ной — прядильное и ткацкое производство, на машинострои­тельных заводах — механические и сборочные цехи.

Основными элементами, определяющими производствен­ную мощность предприятия, являются:

состав оборудования и его количество по видам;

технико-экономические показатели использования ма­шин и оборудования;

фонд времени работы оборудования;

производственная площадь предприятия (основных цехов);

намечаемые номенклатура и ассортимент продукции, непосредственно влияющие на трудоемкость продукции при данном составе оборудования.

Производственную мощность ведущего производства мож­но рассчитать по формуле пФ„1Я5,

М —. ti-<i 14

где М — производственная мощность цеха, участка в приня­тых единицах измерения (ед. изм.); n — число единиц ведущего оборудования в цехе;

Фтах — максимально возможный фонд времени работы ве­дущего оборудования, ч;

Мт — прогрессивная норма трудоемкости обработки изде­лия на ведущем оборудовании, ч/ед. изм. Производственная мощность может быть:

входной (входящей) — мощность на начало года, пока­зывающая, какими производственными возможностями рас­полагает предприятие в начале планового периода;

выходной (выходящей) — мощность на конец года, опре­деляемая суммированием входящей и вводимой мощностей за вычетом выбывающей;

проектной — мощность, предусмотренная проектом строительства, реконструкции и расширения предприятия.

где Мср г — среднегодовая мощность предприятия;

Мн — мощность на начало года (входная);

Мв — ввод мощностей в течение года;

п1, п2 — число полных месяцев с момента ввода мощностей

в действие до конца года и с момента выбытия мощностей

до конца года соответственно;

Мл — ликвидация (выбытие) мощностей в течение года.

Наибольшее распространение в практике материального производства получил анализ использования ОПФ по следу­ющим основным направлениям:

движению и изменению технического состояния;

эффективности использования основных фондов;

использованию машин и оборудования;

технико-организационному уровню развития предпри­ятия.

Изучение указанных направлений позволяет выявить ре­зервы увеличения выпуска продукции.

Показатели движения и структуры основных фондов при­ведены в табл. 3.12).

Основными параметрами степени технического состояния являются следующие коэффициенты:

• обновления

Стоимость поступивших ОПФ

Для расчета производственной мощности используют фор­мулу

М„п,

12

12

К. — _

°°н Стоимость ОПФ на конец периода

выбытия

К                Стоимость выбывших ОПФ

вь'б Стоимость ОПФ на начало периода

прироста

Стоимость прироста ОПФ

К

прир

2600

143U0

= 0,169:

900

13200

= 0,068:

2500-900

Стоимость ОПФ на начало периода 13 200

- 0,121;

Наряду с изучением движения и структуры рассчитыва­ются коэффициенты износа и годности основных фондов. Коэффициент износа

Сумма износа основных фондов

Первоначальная стоимость
основных фондов на соответсвующую дату

Коэффициент годности

Остаточная стоимость
основных фондов

г Первоначальная стоимость основных фондов

Наличие, движение и структура основных фондов

Таблица 3.12

Группа основ­ных средств

Наличие на начало года

Поступило за год

Выбыло за год

Наличие на конец года

Стоимость, млн руб.

«

Л -Г

ч g « ®

Стоимость, млн руб.

«

Л -Г

ч g « ®

Стоимость, млн руб.

«

Л -Г

Ч g « ®

Стоимость, млн руб.

«

Л -Г

Ч g « ®

Промышленно­производствен­ные основные фонды

13200

91,0

2500

92,6

900

64,3

14800

93,7

Непроизвод­ственные основ­ные фонды

1300

9,0

200

7,4

500

35,7

1000

6,3

Всего основных фондов

14500

100,0

2700

100,0

1400

100,0

15800

100,0

В том числе ак­тивная часть

7650

52,75

2250

83,3

750

53,6

9150

57,9

Для обобщающей характеристики эффективности исполь­зования основных средств служат показатели:

• фондоотдачи — отношение стоимости товарной про­дукции к среднегодовой стоимости ОПФ;

фондоемкости — величина, обратная фондоотдаче;

рентабельности — отношение прибыли к среднегодо­вой стоимости ОПФ;

• удельных капитальных вложений на 1 руб. прироста продукции.

При расчете показателей фондоотдачи исходные данные приводят в сопоставимый вид. Объем продукции корректи­руется с учетом изменения оптовых цен и структурных сдви­гов, а стоимость основных средств — с учетом их переоценки (рис. 3.13).

Рис. 3.13. Схема формирования показателей фондоотдачи

Фондоотдача активной части фондов (технологического оборудования) зависит от количества оборудования K, време­ни работы Т и среднечасовой выработки СВ. Для анализа мож­но использовать следующую факторную модель:

к-т-св

ОПФи '

Пример анализа фондоотдачи приведен в табл. 3.13.

Таблица 3.13

Показатели фондоотдачи

Показатель

План

Факти­

чески

Отклоне­

ние

от плана

Объем выпуска продукции, млн. руб.

96000

100800

+4800

Среднегодовая стоимость, млн. руб.:

ОПФ

12715

14000

+ 1285

активной части ОПФа

7680

8400

+720

единицы оборудования

120

127,27

+7,27

Удельный вес, коэффициент активной

части фондов

0,604

0,60

-0,004

Фондоотдача, руб.:

Фо

7,55

7,20

-0,35

активной части (Фоа)

12,5

12,0

-0,50

Среднегодовое количество технологиче-

ского оборудования (К)

64

66

+2

Отработано за год всем оборудованием

(Т), тыс. ч

240

226,51

-13,49

В том числе единицей оборудования:

часов

3750

3432

-318

смен

500

470,4

-29,6

дней

250

245

-5

Коэффициент сменности работы обору-

дования

2

1,92

-0,08

Средняя продолжительность смены, ч

7,5

7,3

-0,2

Выработка продукции за 1 машино-ч

(среднечасовая выработка СВ), тыс. руб.

400

445

+45

Анализ потерь времени на производство при наличии бра­кованной продукции. Из рабочего времени, отданного производ­ству, часть времени может быть затрачена непродуктивно, что связано с браком продукции. К этому вопросу вернемся в гла­ве, посвященной качеству продукции.

Данный анализ проводится по следующим показателям:

Показатель производительного _ использования рабочего времени

_ Время производительной работы Реальное рабочее время

Динамика индекса использования рабочего времени мо­жет быть пояснена с помощью следующих аналитических по­казателей:

Индекс использования _ Время функционирования рабочего времени Рабочее время

Индекс использования _ Холостое рабочее время рабочего времени вхолостую Время функционирования'

Индекс потерь Рабочее время, потраченное

рабочего времени = на производство брака
на производство брака Время функционирования ’

Анализ вероятности использования для машин и обору­дования производительного рабочего времени и реального ра­бочего времени Производительное рабочее время не отража­ет полностью качества работы оборудования, поскольку оно не учитывает возможные снижения ритма производства. При этом реальное производительное рабочее время можно полу­чить, если умножить вероятностное производительное время на индекс, отражающий степень использования машинного рит­ма, или интенсивности работы машины:

Реальное производительное _
количество часов

_ Вероятностное производительное х Интенсивность

количество часов работы оборудования'

Интенсивность загрузки технических систем опреде­ляется с учетом продолжительности их работы:

Коэффициент использования q

максимальной производительности = г , (коэффициент интенсивной загрузки)

где Qr — реальный объем производства в 1 ч;

Qmax — максимальный объем, произведенный машиной в 1 ч.

Кроме того, можно сравнить реальное рабочее время и тео­ретическое время на производство единицы товара. В этом слу­чае рассчитывается технический коэффициент использования времени на единицу продукции:

Технический коэффициент использования _ времени на единицу продукции

Уровень механизации = машин

Суммарная стоимость машин типов 2~7 Суммарная стоимость машин типов 1—7

Уровень

автоматизации = машин

Суммарная стоимость машин типов Суммарная стоимость машин типов

4-7

1-7

Теоретическое рабочее время
на единицу произведенной продукции [1] [2]

Уровень Суммарная стоимость машин типов 5~7

сложной = —--------------- 5---------------------------------------------------- —-

автоматизации Суммарная стоимость машин типов 1 -7

Обслуживание технических систем оценивается показа-

телями специализации персонала:

Количество работников, работающих
на механизированных машинах

Общее количество рабочих
(производственных)

Количество работников, занятых на автоматизированных машинах

Общее количество рабочих

Оценка степени гибкости оборудования показывает спо­собность технологии выпускать продукцию с различными ха­рактеристиками, а также возможность производить дополни­тельную продукцию.

Гибкость оборудования может быть определена с помощью различных критериев:

степени сочетаемости оборудования;

времени перехода на выпуск другой продукции;

сегментации оборудования;

наличия запасных частей оборудования;

степени разносторонности персонала.

Затраты на ежегодное обслуживание и ремонт машин и оборудования составляют 25% от их первоначальной стоимо­сти, а для зданий и сооружений — до 5%.

Рис. 3.14. Основные показатели, характеризующие физический и моральный износ технических систем

Главной задачей управления потоками оборудования в производстве является поддержание, модернизация, рекон­струкция и замена технических систем с целью обеспечения их работоспособности и выполнения заданных функций исходя из целей производственного процесса, физического и морального

Для выполнения указанных задач в практике используют различные системы текущего обслуживания и ремонта обору­дования как совокупность организационно-технических меро­приятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту в целях обеспечения постоянной эксплуатации и предупреждения от­казов (аварий). Примером такой системы является структура планово-предупредительных ремонтов (ППР), состоящая из чередования капитальных ремонтов (К) и текущих осмотров (ТО) через определенное нормативами количество часов рабо­ты технической системы (рис. 3.15).

ТО, то2 то, то2 то, то2

GHXbs>0{)<s>0{)—©чхн

<—

IV

ежрем<

энтны

й ци

* V

Межо

<л

грасл

эвой

период

—>

Рис. 3.15. Структура планово-предупредительных ремонтов

Техническое обслуживание выполняется регулярно: осмотр, смазка, заправка системы, регулирование узлов и за­мена деталей. Капитальный ремонт связан с восстановлением работоспособности и ресурсов системы, заменой и модерниза­цией изношенных узлов, деталей, восстановлением их геоме­трических форм, жесткости, чистоты поверхностей, износоу­стойчивости и коррозионной стойкости.

Для проведения ППР разрабатывают и используют ре­монтные нормативы для различных механических систем, со­гласно которым устанавливается сложность ремонта на удель­ную единицу ремонтов, их состав, длительность межремонт­ных периодов и межремонтных циклов, продолжительность простоев машин во время ремонта.

Наиболее рациональной организацией ремонта техниче­ских систем являются поузловой (с заменой целых узлов) и цен­трализованный (выполняется на специализированных заводах, цехах). Накопление средств для управления потоками обору­
дования осуществляется за счет амортизационных отчислений во время эксплуатации оборудования по схемам:

прямого начисления по времени (одинаковой суммы или доли стоимости);

арифметического начисления (сумма отчислений опре­деляется при ее ежегодном уменьшении по арифметическо­му ряду);

эксплуатационного начисления (пропорционально объ­ему выпуска продукции);

ускоренного начисления (с уменьшением срока службы повышаются амортизационные отчисления);

комбинированного начисления (как совокупности не­скольких методов).

Наиболее сложными в управлении потоками оборудова­ния являются задачи определения оптимальных сроков его экс­плуатации. Для характеристики степени привлечения обору­дования в производство рассчитывают следующие показатели:

• коэффициент использования парка наличного обору­дования

Количество используемого оборудования Количество наличного оборудования ’

• коэффициент использования парка установленного оборудования

Количество используемого оборудования Количество установленного оборудования

Если определить разность между количеством налично­го и установленного оборудования, умноженную на плановую среднегодовую выработку продукции на единицу оборудова­ния, то можно установить величину потенциальных резервов увеличения производства продукции за счет увеличения ко­личества действующего оборудования.

Учитывая различную интенсивность эксплуатации обору­дования, различные темпы его физического и морального из­носа, анализом можно установить оптимальный экономиче­ски выгодный срок его использования (рис. 3.16).

Рис. 3.16. Определение жизненного цикла оборудования:

1, 2 — издержки соответственно физического и морального износа;

3 — нормативная эффективность эксплуатации оборудования;

4 — интегральный эффект;

5 — прибыль от эксплуатации оборудования

Если жизненный цикл технической системы (оборудова­ния) связан с издержками ее функционирования (физический и моральный износ (кривые 1, 2), нормативной (среднестати­стической) эффективностью эксплуатации анализируемого оборудования (кривая 3), интегральный эффект от эксплуата­ции машины равен разности между положительным (кривая 5) и отрицательным эффектами:

Суммарная величина отражена кривой 4. Как только кри­вая 4 пересечет кривую 3 в точке А, наступает период низкой, а затем отрицательной эффективности эксплуатации машины. Проецирование точки А на временную ось дает точку tA — ко­нец экономического жизненного цикла системы.

Из интегральной кривой эффекта можно выделить эф­фект Э, изменяемый под влиянием физического и морально­го износа системы ^Ф, tM) (рис. 3.17). Наибольший эффект для системы достигается в случае совмещения длительностей ци­клов tф и tM.

Рис. 3.17. Эффекты от физического 4' и морального 4” износа

оборудования

Изменение затрат на текущий и капитальный ремонт обо­рудования описывается ломаной 1 (рис. 3.18), показывающей, что издержки возрастают от одного капитального ремонта к другому и могут быть аппроксимированы кривой 2, описыва­емой уравнением

где а — постоянные издержки;

b — изменение издержек во времени;

Рис. 3.18. Издержки содержания оборудования во времени: 1 — затраты на текущий и капитальный ремонты;

2 — аппроксимация ломаной 1

Амортизационные отчисления на восстановление техни­ческих систем обратно пропорциональны времени их эксплу­атации (рис. 3.19):

где Ар — первоначальная стоимость оборудования.

Рис. 3.19. Установление оптимального экономического срока эксплуатации машин

Эа = Ар / t,

Тогда общие затраты на эксплуатацию =a + btn + Ар /1.

После дифференцирования функции (d3o6 / dt) приравни­ваем полученное выражение к нулю и находим оптимальный срок эксплуатации системы t0 (см. рис. 3.19).

Эффективность использования основных фондов зависит от технико-организационного уровня производства.

В производстве как системе существует общность техно­логических и организационных связей. Технология определяет приемы, способы, режимы и последовательность воздействия на предмет труда с целью его превращения в готовый продукт. Организация устанавливает рациональное сочетание элемен­тов производства в пространстве и во времени с целью достиже­

ния в определенные сроки наибольшего производственного ре­зультата. Организация выпуска продукции должна обеспечи­вать наилучшее и наиболее полное использование каждого эле­мента производства (орудий труда, предметов труда и труда че­ловека), максимальное и рациональное их сочетание и взаимо­действие при функционировании процесса. Обеспечение таких условий создает определенный экономический потенциал произ­водственной системы, т.е. такую объективную возможность для производителей, при которой он может произвести наибольшее количество продукции в данных конкретных условиях. Различ­ный технико-организационный уровень производства соответ­ствует различному использованию экономического потенциала. Неполное использование ОПФ предприятия может привести к снижению выпуска продукции или к необходимости увеличения этих фондов для выполнения программы. Несоответствие ква­лификации и напряженности труда рабочих приведет к повы­шению себестоимости продукции. Следовательно, оптимальный технико-организационный уровень производства соответствует полному использованию экономического потенциала предприя­тия. Теоретически отношение количества фактически получен­ной чистой продукции Чпф (в единицах продукции) к экономи­ческому потенциалу Чпт (в единицах продукции) характеризу­ет уровень организации производства:

У = ч / Ч

° ор Апф / Апт*

Значение Уор может изменяться от 0 до 1. Чем меньше зна­чение Уор, тем ниже технико-организационный уровень произ­водства, тем больше его неиспользованные возможности. Поэ­тому анализ уровня организации позволяет вскрыть резервы производства и наметить реальные пути их реализации.

Для анализа технико-организационного уровня производ­ства используют частные относительные показатели (табл. 3.14).

В некоторых случаях частные коэффициенты объединя­ются в группы, которые характеризуют отдельные направ­ления организации производства. Интегральный коэффици­ент определяется как равнодействующая величина, т.е. сред­негеометрическая частных коэффициентов. Например, уро­вень ритмичности Крс можно определить как совокупность уровней ритмичности процесса Кр, трудовых ресурсов Ктр и материально-технического снабжения Кмтс:

Основные показатели

технико-организационного уровня производства

Таблица 3.14

Показатель

Математическая модель

Условные

обозначения

Ритмичности про­цесса

К =1 1

Р п

IЛГПЛ

1

п — интервал времени (месяц, квартал, год);

■^ф — объем про­

дукции фактический и плановый, руб.

Ритмичности ис­пользования трудо­вых ресурсов

£<Z*-Z„)

К = 1 — ——------------

ТР п

1^пл

1

2ф, — численность

рабочих фактическая и плановая, руб.

Ритмичности

материально­

технологического

снабжения

£(мф-м11Л)

1 я

1

Мф, Мпл — потребность в материальных ресур­сах фактическая и пла­новая, руб.

Технологической

специализации

м т .

^ ф / ^фс

am — удельный вес ра­бот m-го вида;

^фс — объем продук­ции, выполненный сво­ими силами, руб.

Уровня поточности организации произ­водства

^пот- ^фсп / ^фс

^фсп — объем продук­ции, выполненный на поточных линиях, руб.

Кооперирования

производства

1 У 1У ПЛ* у

а{ — удельный вес коо­перированной i-й про­дукции в общем объеме

Концентрации про­изводства

^кп-^фс / (^кп тах^5)

Ккп max максималь­но достигнутый коэф­фициент концентрации по данной группе объ­ектов;

Р — количество про­цессов

Показатель

Математическая модель

Условные

обозначения

Обеспеченности орудиями труда

К(Кш = С/

С — стоимость исполь­зуемых машин и ме­ханизмов за интервал времени, руб.

Использования тру­довых ресурсов

^птр фс /Зф

Зф — фактическая ос­новная заработная пла­та, руб.

Уровень организации труда Кот может характеризовать­ся уровнем использования рабочего времени Крв, квалифика­ции рабочих Ккв, стабильности кадров Кск, производительно­сти труда Кпрт:

Кроме того, уровень организации отдельных технологи­ческих процессов определяют путем составления и анализа многофакторных корреляционных моделей (уравнений про­гнозирования). Например, уровень организации технологиче­ских процессов изготовления деревянных клееных конструк­ций Уор описывается многофакторной корреляционной моде­лью следующего вида:

Уор= 0,437 + 0,644КМТС + 0,185 Кпот + 0,544КоГ)М +

+ 0,556КТС+ 0,50УКкп+ 0,11К1|тр,

где Кпот, Кобм, Ктс, Ккп, Кптр — показатели уровней поточности, обеспеченности орудиями труда, технологической специ­ализации, концентрации производства и использования трудовых ресурсов.

Использование частных показателей позволяет характе­ризовать уровень организации только по отдельным сторонам или направлениям функционирования технологических или производственных процессов (например, уровней организации труда, специализации, кооперирования, поточности и др.). Ис­пользование этих показателей не позволяет характеризовать
уровень организации всего производства в комплексе, потому что они не выявляют причинно-следственных связей между со­бой, не всегда отражают экономическую эффективность про­изводства, не с одинаковой значимостью отражают элементы производства (предметы и орудия труда и сам труд). Поэтому для оценки уровня организации производства рациональнее использовать его комплексную оценку.

Оценка организационного уровня производства осущест­вляется при взаимосвязи организации производства, труда и управления.

Уор - р

11ф + Зф

П пв + 3 пв

Ф + Е£ф

ПБ

+ EF

пн

Уровень организации процессов можно записать как от­ношение фактической эффективности Эф и потенциальной Эп:

где ПФ, ЗФ, РФ, £Ф — соответственно фактически достигнутые величины прибыли, заработной платы, конечного продук­та и производственных фондов, руб.;

ППВ, Зпв, Рпв, £пв — соответствующие плановые величи­ны, руб.;

F — норматив эффективности.

Если прибыль выразить через уровень рентабельности производства р (рФ — фактическое значение, рПВ — потенци­ально возможное или плановое), то получим уравнения

Пф = (ОФКосф+ОБКобф)рф и

Ппв = (ОФ '^осф + ОБ-КОБф )рпв,

где ОФ, ОБ — основные и оборотные фонды;

КОСФ, КОБФ — коэффициенты, характеризующие степень использования соответственно производственных фондов и оборотных средств (предметов труда).

Фактический коэффициент рентабельности рассчитывает­ся за определенный период с учетом фактической прибыли Пф:

Рф-Пф/ (ОФ-Косф + ОБ-Кобф).

Уровень организации производства зависит от степени ис­пользования всех элементов производственного процесса и его экономического потенциала. Взаимосвязь факторов, влияющих на уровень организации элементов производства, можно про-

Рис. 3.20. Кубическая модель причинно-следственных связей фак­торов, влияющих на уровень организации производства

Если потенциальную экономическую возможность элемен­та производства для каждого конкретного случая изобразить в виде объема ОАБВГДЕЖ, то фактическая возможность ис­пользования этого потенциала описывается объемом Оабвгдеж. Отношение этих объемов и характеризует уровень организа­ции элементов производства.

Материалы изучения отдельных видов ресурсов и пока­зателей эффективности их использования служат базой для комплексного анализа хозяйственно-финансовой деятельно­сти предприятия.

Реальное рабочее время на единицу произведенной продукции

Определение технологического уровня использования машин и оборудования:

с ручным управлением (условный тип 1—7);

частично механизированные (условный тип 2);

полностью механизированные (тип 3);

частично автоматизированные (тип 4);

полностью автоматизированные (тип 5);

[2] автоматизированные и программируемые (тип 6);

гибкие, автоматизированные и программируемые (тип 7). Технологический уровень технических систем оценивает­ся следующими показателями: